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En España hemos inventado montones de cosas: esta la usas a diario y lleva mucha más tecnología de lo que crees

La imagen no podría ser más típica de una familia española: alguien está entre fogones, cocinando una comida abundante para llenar una mesa repleta de comensales. Y todo gira en torno a los platos, a la conversación y a esa buena sobremesa que tanto nos gusta en España.Puede que la foto sea distinta en algunas casas y, en lugar de ser muchos, son solo dos. A veces no es una comilona solemne y pensada, sino una cena rápida o una receta improvisada entre semana. Pero, incluso ahora que la cocina compite con prisas, delivery y pequeños electrodomésticos para casi todo, las cosas siguen pasando delante de un plato. Y esto, en un mundo cada vez más globalizado en el que se van perdiendo cultura y tradiciones, tiene cierto valor.Tiene aún más valor si pensamos en que parte de la historia para que esta imagen sea posible también se escribe desde nuestro país, concretamente desde Zaragoza. Durante décadas, la cocina fue sinónimo de llama, de gas, de mandos de ruleta y de superficies que había que tocar con cuidado. Pero entonces apareció una tecnología que al principio sonaba casi a truco: cocinar sin fuego y sin quemarte. Hace ahora 35 años, se crearon en la capital aragonesa las primeras placas de inducción.“Todo este camino lo hemos recorrido de la mano de investigadores de la Universidad de Zaragoza”, destaca desde el primer momento José Juste Pallarés, director de operaciones y tecnología de BSH Electrodomésticos en España. Fue a finales de los años 70 cuando un joven ingeniero llamado Mariano Sanz propuso a la compañía –entonces Balay– investigar el uso de la inducción en la cocina, hasta ese momento una tecnología reservada solo para operaciones industriales. Su perseverancia culminó en la creación de la primera cocina de inducción del mundo basada en semiconductores de efecto de campo.En la planta que la compañía tiene en el barrio rural de Montañana, donde hoy se desarrollan y fabrican placas que se venden en todo el mundo, aún se conserva la memoria de aquellas primeras pruebas. La primera impresión es que no parecían placas de cocina, sino aparatos llegados del futuro, con mandos separados y una electrónica que no cabía bajo el cristal. Entonces se hacían unas 15 al día, actualmente se producen hasta 10.000 unidades en una sola jornada.Sin embargo, ese salto industrial no ha sido de la noche a la mañana. La inducción tenía que convencer a hogares acostumbrados a intuir la temperatura por la intensidad de una llama o a esperar a que la resistencia de la vitro se pusiera al rojo.Cada año, BSH fabrica en España en torno a tres millones de electrodomésticos de distintas categorías, desde placas de inducción destinadas al mercado global hasta hornos, lavadoras o placas de gas. En los hogares españoles hay más de 35 millones de electrodomésticos de BSH instalados y uno de cada tres aparatos que se venden en nuestro país pertenece a alguna de sus marcas: Bosch, Siemens, Balay o Gaggenau.Pero, más allá de la dimensión empresarial, hay un dato que explica mejor el peso de Zaragoza en esta historia: una de cada cuatro placas de cocina de inducción que se venden en el mundo se fabrica ahí. La planta de Montañana se ha convertido así en uno de esos lugares industriales que rara vez aparecen en la conversación cotidiana, aunque estén detrás de algo que usamos a diario. Con alrededor de 1.500 empleados, está especializada en la producción de hornos y placas de inducción y produce anualmente más de 2,2 millones de unidades. De sus líneas sale un producto terminado cada seis segundos.La previsión para este 2026 resume el volumen de ese trabajo: de los tres millones de electrodomésticos que BSH fabrica al año en España, se espera que más de dos millones salgan de Montañana (unos 600.000 hornos, 1,4 millones de placas de inducción y unas 250.000 placas con extractor integrado). Y no todo se queda cerca: aproximadamente el 80% de la producción se exporta a más de 60 países.La tecnología que no se ve bajo el cristalDesde quienes crecieron viendo fogones, botones de ruleta y vitrocerámicas que quemaban hasta quienes hoy cocinan sobre una placa negra, limpia, silenciosa y casi invisible, la relación con el calor ha cambiado más de lo que parece. A veces esa superficie ya ni siquiera reclama protagonismo: se integra en una isla, se combina con extractores ocultos o desaparece visualmente en cocinas abiertas que funcionan también como comedor y salón.Hubo un tiempo en que una placa que no calentaba como esperábamos parecía una rareza. Hoy casi nadie se detiene a pensar en la electrónica, los sensores y las decisiones industriales que hay debajo del cristal. Apoyamos una sartén, subimos la potencia con un dedo y damos por hecho que aquello funciona.La explicación, contada de forma sencilla, es esta: una placa de inducción no calienta como el gas ni como una vitrocerámica tradicional. No hay llama ni una resistencia que se ponga al rojo. Bajo el cristal hay unas bobinas que generan un campo magnético. Cuando encima se coloca una olla o una sartén compatible, ese campo hace que se caliente directamente el metal del recipiente. La placa actúa casi como intermediaria: crea las condiciones para que aparezca el calor, pero quien se calienta de verdad es la sartén.Por eso la inducción responde tan rápido. No tiene que calentar primero una superficie para que esa superficie caliente después el recipiente. También por eso, cuando se retira el recipiente, la cocción se detiene casi de inmediato.Esa diferencia parece sencilla vista desde fuera, pero por dentro exige ser bien pensada. “La potencia sin control…”, recuerda Juste, usando una frase que sirve muy bien para explicar el reto. Una cosa es conseguir que un aparato caliente y otra muy distinta que lo haga de forma útil, segura, estable y fácil de manejar. En aquellos primeros desarrollos no bastaba con generar un campo electromagnético: había que lograr que la placa arrancara bien, se detuviera cuando debía, reconociera el recipiente y permitiera cocinar sin que el usuario tuviera que entender lo que estaba ocurriendo debajo.De los cuatro ‘fuegos’ a la placa invisibleLas primeras placas necesitaban una electrónica separada, instalada bajo el zócalo, y mandos externos que obligaban a intervenir en el mueble de cocina. Era una tecnología todavía aparatosa, pensada casi para demostrar que aquello funcionaba. Con el tiempo, la electrónica se fue compactando, los mandos se integraron en la propia placa y el producto fue perdiendo rareza hasta convertirse en algo familiar.La evolución no ha sido solo estética. Por debajo del cristal se ha ido sofisticando la electrónica de potencia, encargada de generar los campos electromagnéticos; los sistemas de control, que regulan cómo y cuándo se entrega la energía; y la sensórica, que permite detectar si hay un recipiente, si se ha movido o si una zona debe activarse. Lo que para el usuario es «subir al nueve» o «bajar al tres», por dentro implica una conversación constante entre bobinas, sensores, software y electrónica.Al principio, las placas de inducción imitaban en cierto modo la lógica de los fuegos tradicionales. Había círculos marcados sobre el cristal y cada uno correspondía a un tamaño determinado. La transición tenía sentido: si el usuario venía del gas o de la vitrocerámica, necesitaba reconocer algo familiar. Pero, con el tiempo, la inducción empezó a aprovechar mejor sus propias posibilidades.Llegaron zonas capaces de adaptarse a recipientes de distintos diámetros, espacios pensados para paelleras o cazuelas grandes y configuraciones que permiten utilizar bandejas alargadas. En algunos modelos, la placa puede activar solo la parte necesaria según dónde se coloque el recipiente. En otros, la flexibilidad se lleva más lejos, con numerosos inductores bajo el cristal y pantallas que representan la posición de la olla o la sartén. Para quien cocina, el gesto sigue siendo sencillo. Para quien diseña y fabrica, el reto se multiplica: más conexiones, más electrónica y más decisiones invisibles para que todo parezca natural.Tampoco toda innovación tiene por qué ser útil solo por existir. Juste lo resume con una idea sencilla: la tecnología tiene sentido cuando responde a una necesidad real. Añadir sensores, pantallas o conectividad puede ser valioso si mejora la experiencia, ahorra energía, facilita el mantenimiento o evita errores. Si solo complica el uso, se convierte en ruido.Quizá por eso la historia de la inducción resulta más interesante cuando no se cuenta como una carrera hacia la placa más inteligente, sino como una sucesión de pequeñas desapariciones. Desapareció la llama. Desaparecieron los mandos externos. Desapareció parte del calor residual. Desaparecieron algunos círculos rígidos sobre el cristal. Y, en las cocinas más recientes, incluso desaparece la campana. Lo que queda es una superficie negra, silenciosa y aparentemente simple sobre la que seguimos haciendo algo tan antiguo como cocinar.

Publicado: mayo 29, 2026, 6:00 pm

La fuente de la noticia es https://www.20minutos.es/tecnologia/fabricantes/nvento-espanol-placa-induccion-zaragoza-tecnologia-cocina_6976842_0.html

La imagen no podría ser más típica de una familia española: alguien está entre fogones, cocinando una comida abundante para llenar una mesa repleta de comensales. Y todo gira en torno a los platos, a la conversación y a esa buena sobremesa que tanto nos gusta en España.

Puede que la foto sea distinta en algunas casas y, en lugar de ser muchos, son solo dos. A veces no es una comilona solemne y pensada, sino una cena rápida o una receta improvisada entre semana. Pero, incluso ahora que la cocina compite con prisas, delivery y pequeños electrodomésticos para casi todo, las cosas siguen pasando delante de un plato. Y esto, en un mundo cada vez más globalizado en el que se van perdiendo cultura y tradiciones, tiene cierto valor.

Tiene aún más valor si pensamos en que parte de la historia para que esta imagen sea posible también se escribe desde nuestro país, concretamente desde Zaragoza. Durante décadas, la cocina fue sinónimo de llama, de gas, de mandos de ruleta y de superficies que había que tocar con cuidado. Pero entonces apareció una tecnología que al principio sonaba casi a truco: cocinar sin fuego y sin quemarte. Hace ahora 35 años, se crearon en la capital aragonesa las primeras placas de inducción.

“Todo este camino lo hemos recorrido de la mano de investigadores de la Universidad de Zaragoza”, destaca desde el primer momento José Juste Pallarés, director de operaciones y tecnología de BSH Electrodomésticos en España. Fue a finales de los años 70 cuando un joven ingeniero llamado Mariano Sanz propuso a la compañía –entonces Balay– investigar el uso de la inducción en la cocina, hasta ese momento una tecnología reservada solo para operaciones industriales. Su perseverancia culminó en la creación de la primera cocina de inducción del mundo basada en semiconductores de efecto de campo.

En la planta que la compañía tiene en el barrio rural de Montañana, donde hoy se desarrollan y fabrican placas que se venden en todo el mundo, aún se conserva la memoria de aquellas primeras pruebas. La primera impresión es que no parecían placas de cocina, sino aparatos llegados del futuro, con mandos separados y una electrónica que no cabía bajo el cristal. Entonces se hacían unas 15 al día, actualmente se producen hasta 10.000 unidades en una sola jornada.

Sin embargo, ese salto industrial no ha sido de la noche a la mañana. La inducción tenía que convencer a hogares acostumbrados a intuir la temperatura por la intensidad de una llama o a esperar a que la resistencia de la vitro se pusiera al rojo.

Cada año, BSH fabrica en España en torno a tres millones de electrodomésticos de distintas categorías, desde placas de inducción destinadas al mercado global hasta hornos, lavadoras o placas de gas. En los hogares españoles hay más de 35 millones de electrodomésticos de BSH instalados y uno de cada tres aparatos que se venden en nuestro país pertenece a alguna de sus marcas: Bosch, Siemens, Balay o Gaggenau.

Pero, más allá de la dimensión empresarial, hay un dato que explica mejor el peso de Zaragoza en esta historia: una de cada cuatro placas de cocina de inducción que se venden en el mundo se fabrica ahí. La planta de Montañana se ha convertido así en uno de esos lugares industriales que rara vez aparecen en la conversación cotidiana, aunque estén detrás de algo que usamos a diario. Con alrededor de 1.500 empleados, está especializada en la producción de hornos y placas de inducción y produce anualmente más de 2,2 millones de unidades. De sus líneas sale un producto terminado cada seis segundos.

La previsión para este 2026 resume el volumen de ese trabajo: de los tres millones de electrodomésticos que BSH fabrica al año en España, se espera que más de dos millones salgan de Montañana (unos 600.000 hornos, 1,4 millones de placas de inducción y unas 250.000 placas con extractor integrado). Y no todo se queda cerca: aproximadamente el 80% de la producción se exporta a más de 60 países.

La tecnología que no se ve bajo el cristal

Desde quienes crecieron viendo fogones, botones de ruleta y vitrocerámicas que quemaban hasta quienes hoy cocinan sobre una placa negra, limpia, silenciosa y casi invisible, la relación con el calor ha cambiado más de lo que parece. A veces esa superficie ya ni siquiera reclama protagonismo: se integra en una isla, se combina con extractores ocultos o desaparece visualmente en cocinas abiertas que funcionan también como comedor y salón.

Hubo un tiempo en que una placa que no calentaba como esperábamos parecía una rareza. Hoy casi nadie se detiene a pensar en la electrónica, los sensores y las decisiones industriales que hay debajo del cristal. Apoyamos una sartén, subimos la potencia con un dedo y damos por hecho que aquello funciona.

La explicación, contada de forma sencilla, es esta: una placa de inducción no calienta como el gas ni como una vitrocerámica tradicional. No hay llama ni una resistencia que se ponga al rojo. Bajo el cristal hay unas bobinas que generan un campo magnético. Cuando encima se coloca una olla o una sartén compatible, ese campo hace que se caliente directamente el metal del recipiente. La placa actúa casi como intermediaria: crea las condiciones para que aparezca el calor, pero quien se calienta de verdad es la sartén.

Por eso la inducción responde tan rápido. No tiene que calentar primero una superficie para que esa superficie caliente después el recipiente. También por eso, cuando se retira el recipiente, la cocción se detiene casi de inmediato.

Esa diferencia parece sencilla vista desde fuera, pero por dentro exige ser bien pensada. “La potencia sin control…”, recuerda Juste, usando una frase que sirve muy bien para explicar el reto. Una cosa es conseguir que un aparato caliente y otra muy distinta que lo haga de forma útil, segura, estable y fácil de manejar. En aquellos primeros desarrollos no bastaba con generar un campo electromagnético: había que lograr que la placa arrancara bien, se detuviera cuando debía, reconociera el recipiente y permitiera cocinar sin que el usuario tuviera que entender lo que estaba ocurriendo debajo.

De los cuatro ‘fuegos’ a la placa invisible

Las primeras placas necesitaban una electrónica separada, instalada bajo el zócalo, y mandos externos que obligaban a intervenir en el mueble de cocina. Era una tecnología todavía aparatosa, pensada casi para demostrar que aquello funcionaba. Con el tiempo, la electrónica se fue compactando, los mandos se integraron en la propia placa y el producto fue perdiendo rareza hasta convertirse en algo familiar.

La evolución no ha sido solo estética. Por debajo del cristal se ha ido sofisticando la electrónica de potencia, encargada de generar los campos electromagnéticos; los sistemas de control, que regulan cómo y cuándo se entrega la energía; y la sensórica, que permite detectar si hay un recipiente, si se ha movido o si una zona debe activarse. Lo que para el usuario es «subir al nueve» o «bajar al tres», por dentro implica una conversación constante entre bobinas, sensores, software y electrónica.

Al principio, las placas de inducción imitaban en cierto modo la lógica de los fuegos tradicionales. Había círculos marcados sobre el cristal y cada uno correspondía a un tamaño determinado. La transición tenía sentido: si el usuario venía del gas o de la vitrocerámica, necesitaba reconocer algo familiar. Pero, con el tiempo, la inducción empezó a aprovechar mejor sus propias posibilidades.

Llegaron zonas capaces de adaptarse a recipientes de distintos diámetros, espacios pensados para paelleras o cazuelas grandes y configuraciones que permiten utilizar bandejas alargadas. En algunos modelos, la placa puede activar solo la parte necesaria según dónde se coloque el recipiente. En otros, la flexibilidad se lleva más lejos, con numerosos inductores bajo el cristal y pantallas que representan la posición de la olla o la sartén. Para quien cocina, el gesto sigue siendo sencillo. Para quien diseña y fabrica, el reto se multiplica: más conexiones, más electrónica y más decisiones invisibles para que todo parezca natural.

Tampoco toda innovación tiene por qué ser útil solo por existir. Juste lo resume con una idea sencilla: la tecnología tiene sentido cuando responde a una necesidad real. Añadir sensores, pantallas o conectividad puede ser valioso si mejora la experiencia, ahorra energía, facilita el mantenimiento o evita errores. Si solo complica el uso, se convierte en ruido.

Quizá por eso la historia de la inducción resulta más interesante cuando no se cuenta como una carrera hacia la placa más inteligente, sino como una sucesión de pequeñas desapariciones. Desapareció la llama. Desaparecieron los mandos externos. Desapareció parte del calor residual. Desaparecieron algunos círculos rígidos sobre el cristal. Y, en las cocinas más recientes, incluso desaparece la campana. Lo que queda es una superficie negra, silenciosa y aparentemente simple sobre la que seguimos haciendo algo tan antiguo como cocinar.

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