Publicado: agosto 14, 2026, 10:36 am
El tratamiento de Pierre empezó hace tres años, cuando tenía 35 años y vivía en España. Le diagnosticaron un osteosarcoma, un cáncer óseo que le carcomía la tibia izquierda y se decidió actuar con rapidez. Tras la extirpación del tumor, el espacio se rellenó con un espaciador provisional de cemento cargado con antibiótico que, además de sostener la pierna, libera lentamente el fármaco en la zona operada. Sin embargo, unos meses más tarde, sufrió una infección y una reducción severa de la densidad ósea de la tibia. Su hueso quedó tan debilitado que ya no podía sostener un implante convencional. Tampoco existía ninguna prótesis comercializada que sustituyera lo que el cáncer y la infección se llevaron. Ni había ningún laboratorio dispuesto a desarrollarlo. La única solución posible era amputar, sacrificando también la rodilla. Pero antes sus médicos del Hospital Gregorio Marañón de Madrid decidieron hacer un último intento por salvar la extremidad. Inventaron lo que no existía. Fabricaron un implante a su medida con un metamaterial, un material ‘inteligente’ con propiedades únicas no tanto por su composición sino por su diseño. El equipo del hospital madrileño acudió a la Escuela de Ingeniería Aeronáutica y Aeroespacial de la Universidad Politécnica de Madrid (UPM) donde crearon una estructura de titanio, calculada para reproducir el comportamiento no de una pierna cualquiera, sino de la tibia de Pierre. Mientras las prótesis convencionales se ajustan solo al tamaño del paciente, por talla, en esta ocasión se fabricó un implante completamente personalizado. El objetivo no era sustituir al hueso, sino imitarlo. Primero se construyó un ‘gemelo digital’ de su pierna sana a partir de las imágenes radiológicas del enfermo. Sobre él se simularon las cargas reales que soporta una tibia al caminar, subir escaleras o tropezar, incluso. Con toda esta información se calculó cómo debía ser la estructura para que el hueso debilitado del paciente pudiera asumir todo el peso necesario. Incluso los tornillos de fijación se orientaron hacia las zonas de mejor calidad ósea. Después se pudo realizar una cirugía que se había calculado con precisión milimétrica. Así se salvó la pierna de Pierre. Rubén Pérez Mañanes, cirujano de la Unidad de Sarcomas del hospital y Luis Saucedo, ingeniero de la Universidad Politécnica de Madrid, contaron en rueda de prensa cómo el paciente había recuperado su vida normal y camina sin muletas tras mucho trabajo de rehabilitación. «Ya puedo empezar a apoyar la pierna y, por fin, voy a volver a caminar después de casi dos años sin apoyarla. Desde hace un par de semanas he podido dejar las muletas en casa», explicaba en un vídeo el propio paciente, Pierre Chazel, quien asegura a ABC que «nunca» dio por perdida la posibilidad de conservar su pierna. Un año después de la colocación de la prótesis y dos desde el diagnóstico de osteosarcoma, el paciente no ha tenido infecciones ni otras complicaciones. Sus médicos confían en que ese implante le acompañe durante la mayor parte de su vida. Y si fracasara, se tendrían otras opciones quirúrgicas. La nueva prótesis ha superado las pruebas más difíciles, incluso la caída del paciente: «Un tropezón que le costó una lesión en la muñeca y el tobillo de la pierna contraria, pero el implante de la tibia continuó intacto», recordó su cirujano. Lo que se ha conseguido es una integración completa, en la que «el organismo del paciente reconoce el implante como suyo y no sabe que tiene un cuerpo ajeno», asegura el ingeniero Luis Saucedo. Integrado en el hueso, comparte el esfuerzo que necesita la pierna al caminar, subir escaleras o saltar. De esa manera, la prótesis no absorbe todo el peso y el hueso de alrededor sano no se debilita por la falta de uso. Es una integración completa. El material utilizado es una aleación de titanio aligerada. Aunque lo más importante es su diseño, una estructura que imita la forma de un panel de abejas. Este tipo de metamaterial es el que emplea la Escuela de Ingeniería Aeronáutica para el diseño de drones o satélites. Se fabricó mediante impresión 3D y se rellenó además con hueso esponjoso procedente del banco de huesos del centro sanitario. Ese injerto queda entrelazado dentro de la estructura metálica como una prótesis biológica para favorecer la integración y fijación en el hueso. Su papel es hacer de ‘pegamento’ entre el hueso del paciente y la prótesis. Además, se ha conseguido reducir el peso habitual de una prótesis. Un implante convencional puede llegar a pesar dos kilos y ser macizo, y soportar entre 100 y 150 kilos. En este caso, se ha logrado que pese 300 gramos y que, según los modelos de simulación, soporte hasta 500 kilos. En este proceso se ha involucrado ciencia y academia para ofrecer una solución médica a una sola persona, aunque podría beneficiar a otros muchos pacientes. Hace tres semanas se utilizó en otro enfermo con un osteosarcoma en la muñeca, para sustituirle el radio y hay otros dos pacientes más esperando una cirugía de pelvis y de la pared costal que se beneficiarán de la misma tecnología con la que se ha salvado al ciudadano francés. Pero esta medicina personalizada, con mejores resultados y a un coste mucho menor, aún necesita una apuesta institucional firme para potenciarlo en la sanidad pública, reconoció el cirujano Pérez Mañanes. Los enfermos oncológicos son los casos más complejos y prioritarios, aunque en los próximos años se podría pensar en tratar de forma personalizada a cualquier paciente que por envejecimiento necesite cambiar su articulación por una prótesis. El objetivo es extender el uso de estas prótesis a la medida. El hospital madrileño trabaja en el desarrollo de un protocolo para atender a un mayor número de pacientes. El diseño y fabricación de la prótesis de Pierre costó apenas unas semanas y 3.000 euros, frente a los 30.000 o 50.000 euros que hubiera costado el encargo si se hubiera hecho a una industria privada, calcula el cirujano Pérez Mañanes. Además de la reducción de costes otra ventaja añadida es que se prolonga el tiempo de vida útil de la prótesis. «Los implantes estándar tienen una vida útil que depende del desgaste mecánico, aunque se estima en al menos diez años. En los biomiméticos como estos la idea es poder duplicar al menos el tiempo de vida útil», asegura el cirujano oncológico. Detrás de este trabajo hay una apuesta decidida del hospital por este tipo de intervenciones que empezó hace una década. Primero con la creación de la UPAM3D, una unidad de planificación avanzada donde se fabrican soluciones en 3D para tratamientos médicos, la instalación de quirófanos híbridos con realidad aumentada y la incorporación de la última tecnología en imagen. Pero, sobre todo, con la integración de ingenieros biomédicos a la plantilla del centro sanitario, trabajando codo con codo con los médicos del hospital.
